Hans-Jürgen Mottschall

Modellbau

 

Einlaufen Aberdeen 2009 - Foto: James D. Paterson

Modellbau 1:75

 

Name des Modells 

URANUS   (IMO - Nr. 9398539)

Reederei 

Harms Bergung Transport & Heavylift GmbH & Co KG

Typ

Bohrinselversorger AHT  (Anchor Handling Tug)

Mützelfeldt Werft in Cuxhaven, Baunummer 256


Das Design ist von: MAN Ferrostaal AG


Hitzler Werft: Bau-Nr. 256


Besatzung: 15 Personen, Kabinen + Betten für 59 Personen


Beschreibung und Besonderheiten des Modells:

Länge über alles

990 mm                  74,3 mtr.

Breite über Anbauten

247 mm                  18,5 mtr.

Höhe 

517 mm                  38,8 mtr.

Tiefgang

106 mm                   8,10 mtr

Baumaterialien

Rumpf-Polyester / Aufbauten und Decks Bronzeblech 0,2 / 0,3 mm

Bauunterlagen

Originalwerftpläne sowie bei 17 Bordbesuchen ca. 5 000 Originalfotos gefertigt

Bauzeit

5 500 Hobbystunden (bis zur Fertigstellung)

Gewicht des Modells

15,0 Kg

Gewicht des Originals

 Gross - Tonnage 3727

Video

Kurzbeschreibung des Originals:

Die Kiellegung fand im Herbst 2007 statt.  Die erste Wasserberührung des Schiffes war  im Jahr  2008.

Die AHT URANUS sowie das Schwesterschiff ORCUS sind zwei Hochseeschlepper mit konventionellen Antrieben. Die Propeller sind  in zwei feststehenden  HR-Kortdüsen installiert. Hinter den Düsen ist jeweils ein Flossenruder mit offener  Anlenkung eingebaut. Der Germanische Lloyd stufte das Schiff in die Eisklasse E2  ein.                                                                                                                                                                  Zum Antrieb des Schiffes wurden 4 MaK Dieselmotoren verwendet. Die 4-Blatt Verstellpropeller haben einen Gesamtdurchmesser von 5,00 mtr. die dem Schiff eine max. Geschwindigkeit von 17 kn verleihen. Der max. Dauerpfahlzug beträgt 285 to. Bei 110% Dauermaschinenleistung  wurden sogar 301 to. gemessen. Zwei Bug- und ein Heckstrahlruder vervollständigten die Antriebsysteme des Schiffes.Die Wasserfall-Schleppwinde der Firma HATLAPA mit einer Haltekraft von 600 to. und 500 to. / 250 to. bei 3,5 bzw. 7m /min.. Die obere Trommel, in einer weiteren Baugruppe untergebracht, erreicht 250 to. / 125 to. bei 7,5 / 15 m /min.               Für die ausgezeichnete Manövrierfähigkeit des Schiffes sorgen zwei van der Felden Barkemeyer Hochleistungs-Ruder sowie die zwei im Bugbereich eingebauten zwei 2 x 1200 KW und im Heckbereich 1 x 400 KW eingebaute Querstrahl-Ruder. Obendrein sorgen die zwei  TIMON Flossenruder mit einer offenen Anlenkung, d.h.: die beiden Ruder können unabhängig voneinander gestellt werden.

Am hinteren Aufbau ist das 1,20 mtr. angehobene Secontarydeck angebaut. Die aufgestellten zwei Speicherwinden, die je Winde ca.  ein 203 mm (Durchmesser) starkes und  2 000 mtr. langes Synthetics-Seil aufgespult haben, vervollständigen die Ausrüstung auf dem Deck. Diese Winden haben einen Pfahlzug von 130 to.

Zwei Tuggerwinden, die Trommeln sind mit einem 110 mtr.  langen und 26 mm starken Draht versehen die 10 to. Zugkraft haben, sind auf dem Hauptdeck, geschützt durch die Cargorail, jeweils auf der Bb.- und Stb.-Seite aufgestellt.

Beistopperwinden sowie die Ankerwinden vervollständigen die Windenausrüstung.

Durch die entsprechenden kurzen Spantabstände sowie der 12 – 16 mm starken Außenwandungen, können diese Schlepper bei einer Eisstärke von bis zu 60 cm auch als Eisbrecher eingesetzt werden.

Ein Knickarmkran (Backbordseite achtern) Palfinger Marine PK 65002 M mit einer Hebeleistung  von 6,5 to. sowie zwei Palfingerkrane PTM 850 to. mit einer Hebeleistung von 14 to. sind auf dem Arbeitsdeck installiert.

Der A-Frame mit der max. SWL Belastbarkeit von 180 SWL. bei einer Reichweite von 13 mr. über Deck und 9 mtr. hinter dem Heck, vervollständigen die Ausrüstung auf dem Hauptdeck.

Baupläne und Unterstützung:

Während meiner Bauzeit an der „NORMAND PROGRESS“, hatte ich mir hin und wieder Gedanken um ein nächstes Modell gemacht bzw. wurde ich gefragt, welches das nächste Projekt wird.

Im Mai 2007, auf unserem Offshore-Treffen  in Hamburg, unterhielten Wolfgang St. und ich uns vor seinem Neubau „PRIMUS“ der Harms-Bergung Reederei über Neubauten der Reederei. .Auf meine Frage: Baut die Reederei auch andere Schiffe, evtl. größere Typen als die Primus, bekam ich zu hören, schau doch einmal im Internet nach. Gesagt, getan und hier muss ich sagen, war ich ganz angetan von der Palette der Neubauten. Meine erste Frage an Wolfgang war jetzt, hast Du etwas dagegen,  wenn  mir ein Schiffsneubau der Reederei gefällt, ich mich um die entsprechenden  Pläne bemühe dann davon ein Modell baue?  Wolfgang hatte nicht!

Einige Wochen später, als ich zufällig in Hmb.-Altona war, habe ich kurz entschlossen bei der Reederei angeklopft und sofort weitere vernünftige Auskünfte zu den in Bau befindlichen Schiffen erhalten. Auf meine Frage einer evtl. Unterstützung bei,  Bau eines Modells, wurde mir auch eine positive Antwort gegeben

Hatte ich mich zuerst etwas näher mit der „MAGNUS“ beschäftigt, schwenkte ich aus verschieden Gründen endgültig  zur „URANUS“ um. Da ich ja noch einige Arbeiten an der „NORMAND PROGRESS“ zu erledigen hatte, passte mir vor allen Dingen auch der zeitliche Übergang zur Indienststellung der „URANUS“ besser. Vor allen Dingen spielten hier die kurze Entfernung nach Cuxhaven, zur „Mützelfeld – Werft“, eine große Rolle. Da ich von der Reederei auch das OK zur Besichtigung des im Bau befindlichen Schiffes bekam, konnte ich dann in aller Ruhe hin und wieder zu meinem Schiff fahren und nach und nach meine Bildunterlagen vervollständigen. Ich muss dazu sagen, es hat einen riesigen Spaß gemacht, zumal ich auf der Werft auch verständnisvolle Unterstützung bekam! Insgesamt besuchte ich  die „URANUS“  In Cuxhaven 17 x,  d. h. 17 X 260 Kilometer Wegstrecke und etwa 5 bis 6 Std. hin und zurück  Fahrzeit für die gesamte Strecke!

Einige Daten zum Original:

Das Design ist von: MAN Ferrostaal AG

Mützelfeldt Werft in Cuxhaven: Bau – Nr. 256

Schiffstyp: AHT ( Anchor Handling Tug )

Besatzung: 15 Personen. Kabinen + Betten für 59 Personen

Länge 74,30 mtr. Breite 18,5 mtr. Tiefgang 8,0 mtr.

Tonnage: GRT 3.727 , NRT 1.118

Das Arbeitsdeck: 315  m²




Meine erste Berührung mit der Uranus auf der Mützelfeld-Werft, Cuxhaven

 

Vorn "URANUS" im Dock das Schwesterschiff "ORCUS"

Kern- und Rumpfbau:

Wie schon in einigen Artikeln beschrieben, baute ich auch hier erst ein Positiv. D. h., aus 0,4 mm Sperrholz fertigte ich die Spanten  Linienriß (Mittelschott) und stellte diese dann mit einem Schachtelsystem auf einem Helgen auf. Der Helgen ist einfach eine 50 mm starke Spanholzplatte. Die Zwischenräume  füllte ich mit  2-Komponenten Hartschaum aus. Nach dem Aushärten des Schaums entfernte ich mit einer Raspel der überstehende Schaum bis auf sichtbar werden Spanten und strich nur mit Polyester den ganzen Kern ein. Sinn und Zweck des Arbeitsvorganges ist einfach gesagt,  ich fügte dem Polyester statt 3 – 3,5 Prozent wie üblich, nur 2 Prozent dem Polyester zu  weniger Härter und verlangsamte jetzt die Aushärtung sodass das Polyester tiefer in den Hartschaum eindringen konnte.  Diesen Typ habe ich vor sehr vielen Jahren einmal von einem Modellbaukollegen erhalten. Jetzt nach 3 Tagen der Aushärtung, folgten die üblichen Spachtelgänge bis der Kern entsprechend seine gewünschte Form hatte. Mit einer Hochglanzlacki erung schloss ich diesen Arbeitsgang ab und dachte (wie häufig im Modellbau ein Wunschdenken), jetzt ist diese Arbeit beendet, weit gefehlt, es folgten nun noch einmal zwei Spachtelgänge und eine Hochglanz-Lackierung in schwarz!

Von diesem  Positiv fertigte ich jetzt eine Negativform, d. h., das Positiv wurde mit Trennwachs und Trennlack eingepinselt und danach mit einer entsprechenden Polyesterfeinschicht und Polyestermatte versehen. Nach zwei Tagen zog ich den Positivkern aus der Form. Für mich immer wieder die spannende Frage, bekomme ich auch wirklich meinen Kern heil aus der zweigeteilten Form heraus! Wie man sieht, es hat geklappt!

Nach einer gründlichen Reinigung der Negativform erfolgte jetzt die Herstellung meines Positivs für den eigentlichen Modellrumpf in der gleichen schon beschriebenen Arbeitsweise. Es ist ein langer, aber auch erfolgreicher Arbeitsgang und was wichtig ist, ein Spaß! Ein wichtiger Hinweis auch hier: Aus gesundheitlichen Gründen sollte sämtliche Polyesterarbeiten nur in gut belüftete Räumen noch besser jedoch im Garten  ausgeführt werden!!!





Die Form (Positiv / Negativ) hatte ich endlich nach einigen Std. in der Hand!

Rumpfausbau:

Einige Fachleute glauben ja immer wieder, mit der Erstellung des Rumpfes ist das Modell so gut wie fertig. Ich kann solche Sprüche nicht nachvollziehen und möchte das auch nicht.

Im Laufe der folgenden Monate wurden nun die Thrustertunnel aus Polyester über eine Form (zwei vorne und ein achtern) gebaut und dann eingesetzt. Da ich i . L. der Zeit auch die Erfahrungen Fremdmaterial im Polyesterrumpf gesammelt habe, stellte ich Tunnelrohre auch aus Polyester her. Auf die Idee diese Bauweise und Material zu nehmen, kam ich, weil mir häufig an verschieden Modellen die sichtbaren Rohrabdrücke, hervor gerufen durch die verschiedenen Wärmeausdehnungen des Materials, auffielen. Das schönste Modell wird spätestens nach einigen Fahrten im Sommer diese für mich recht unansehnlichen Verdickungen am Rumpf feststellen müssen.

Ein Clubkollege drehte mir auf seiner Großdrehbank die gewaltigen Kortdüsen für die Hauptantriebe aus Alu. Die Original Propeller haben einen Durchmesser von fünf mtr. in meinem Maßstab natürlich nur 6,7 mm!

Dank meiner mühevollen Nachmessungen auf der Werft, konnte ich jetzt mit Hilfe eines Modellbaukollegen die Zeichnungen für die Wassereintritte, speziell der Kastenkühlungen  und sonstige Revisionsklappen am Rumpf zeichnen. Diese Zeichnungen waren die Grundlage für die folgenden Ätzvorlagen die bei Fa. Saemann erfolgten.  Zur besseren Befestigung der 4 mm starken Wallschienen Außenbord in Höhe des Hauptdecks, sowie des Backdecks stiftete ich diese mit 1 mm starken Messingdraht an die Außenhaut. Auf diesen Wallschienen wurden jetzt noch die entsprechenden Laschaugen für die Befestigung Fenderschäkel gebohrt und eingelötet. Auf jeder Seite befestigte ich 6 kl. Reifen  13,3 mm Außendurchmesser jeweils 3 Schäkel,  3 Ketten und 6 Schäkel. Die  7 gr. Fender 20 mm  Ad. mit 4 Ketten und 8 Schäkel. Insgesamt mußten hier 92 Schäkel aus 0,25 mm MS – Draht über verschieden Schablonen gebogen, gelötet und angebracht werden. Die Originalvorbilder verwenden hier gebrauchte LKW-Reifen.    

Zwei 2 flügliche Türen im Bereich der gr. Krane mit den nötigen mit 45 0  Türmarkierungsstreifen gelb, natürlich beweglich, erforderten noch einmal mehrere Stunden Bauzeit! Im Original werden diese Türen bei Lotsen- und Personenübernahmen benötigt.







 


Kleinkram gehört auch dazu

 

Motoren und Schrauben:

 

Für alle Antriebe des Modells, Bug- und Heck-Thruster sowie Hauptantriebe,  verwendete  ich ELEFANT- Motoren, die sich ja schon auf mehrere meinen anderen Modelle bewährt haben. D. h. : Antriebsleistung 12 Volt, 18 Watt bei 3 500 Umdrehungen. Mit meiner Bleiakkukapazität, 12 Volt / 14,4 Ah habe ich schon mehr als 4 Std. mit der URANUS am Gewässer geschippert. Wahrscheinlich hätte ich auch mehr als 10 Std. schippern können. Es gibt ja tatsächlich Modellbauer, die mehr als acht Std. am Stück am See hocken!

Zur Herstellung der 4-Blatt-Schrauben mit einem Durchmesser von 66 mm und Stevenrohre verwendete ich MS. Da ich keine große Drehbank hatte, fertigte  mir ein Klubkollege auf seiner Großdrehbank  die Kortdüsen mit einem Außen- Durchmesser 83,5 mm aus Alu. Von dieser Seite einmal ein großes Dankeschön an diesen hilfsbereiten Modellbaufreund.  Zur Herstellung der beiden Ruder verwendete ich wieder Bronzeblech mit einer Stärke von 0,4 mm. Diese TIMON Flossenruder mit offener Anlenkung  der Firma van der Velden Barkemeyer können im Original unabhängig voneinander gesteuert werden. Wäre auch im Modell möglich gewesen, Frage jedoch warum sollte ich?  Der Abschluss der Arbeiten am unteren Rumpf waren die beiden Schlingerleisten. Dank meiner mühevollen Zeichnungen mit Maßangaben und Fotos die ich im Laufe meiner Besuche auf der Werft machte, konnte ich eigentlich recht zügig bauen. Dazu wurde außen am Rumpf die entsprechenden Markierungen angezeichnet und dann der Rumpf mit einer feinen Säge geschlitzt. Die vorgefertigten Schlingerleisten von außen eingesetzt und von Innen das Blech verklebt. Darüber legte ich eine Polyestermatte sodass der Rumpf wieder verschlossen wurde. Nach dem Einbau und der Aushärtung konnten die beiden Schlingerleisten 6 mm noch einmal überarbeitet werden. An der Unterkannte außen durfte natürlich auch nicht der  Wulst vergessen werden.

 

Hauptdeck (Maindeck)

Das 0,8 mm starke Deck aus Alu-Abfallblech aus der Schrottkiste wurde auch hier wieder eingesetzt, hatte sich doch schon auf meinen Modellen vom Gewicht her bewährt.

Der erste Arbeitsschritt war jetzt das Hauptdeck (Arbeitsdeck) auszuschneiden.Dann folgten sämtliche Ausschnitte mit den nötigen Unterzügen. Gegen evtl. Verwerfungen der Decks, brachte ich an der Unterseite jeweils  zwei  Lisenen an.Um das geschützte Holzarbeitsdeck entsprechend aufzunehmen setzte ich Unterkannte der großen Öffnung  Z - Winkel ein. Diese Winkel verstärkten insgesamt die Rumpfstabilität. Immerhin musste ja der ca. 800 Gramm schwere   A-Frame aufgenommen werden.

Als nächstes fertigte ich die Schanzkleidstützen mit einem 3 mm langen Zapfen am Unterteil  der Stützen aus Bronzeblech an und setzte diese durch die vorher eingebrachten Bohrungen in das Deck. Der Zapfen wurde Unterkannte Deck umgebogen und mit UHU-Plus 300 verklebt. Nach der Aushärtung lötete ich das Schanzkleid an die Stützen.

Das Schanzkleid verlängerte ich nach unten um ca. 10 mm. Durch diese Bauweise schaffte ich mir ein auf den Kopf gestelltes U und stülpte dieses Deck mit den nötigen Halterungen in die Rumpfschale. Nach der Verklebung mit dem Rumpf, legte ich wie immer noch eine dünne Polyestermatte von INNEN in den Deck- und Rumpfwinkel und habe damit eine bewährte Verbindung zwischen Deck und Rumpf.

Jetzt folgte der Ausbau auf dem Hauptdeck bis zur Unterkannte Backdeck.

Nach dem Einbau der  Motoren sowie der Rudermaschine erfolgte jetzt das Einsetzen der Decks. Nachdem das Backdeck mit dem hinteren Spiegel versehen war, konnte jetzt endlich der Rumpf als geschlossen betrachtet werden.

Die Heckrolle (engl. Stern Roller):

Für die dreigeteilte Heckrolle mit den Maßen von 70,6 mm und einem Durchmesser 25 mm aus Alu gefertigt musste ich erst einmal den nötigen Aufnahmekasten aus Bronzeblech 0,3 mm fertigen und einbauen. Nachdem die Einzelteile gefertigt waren und die Lackierung getrocknet war, konnte dann endlich auch diese Arbeit abgeschlossen werden. Zum besseren Verständnis für Gewichte möchte ich auch hier einmal darauf hinweisen, über diese Heckrollen im Originalschiff können bis zu 500 to. (SWL) bewegt werden!

 








Ausrüstung des Hauptdecks:

 

Da ich von der Cargorail eine gute Generalzeichnung  habe, dazu wie bei mir fast immer  persönliche Maße genommen und  zu Papier bringe, war es jetzt relativ einfach aus 3,5 mm Ms – Rohr diese zu fertigen. Hier sei  gesagt,  zum Glück hatte ich mir wie immer meiner Besuche an Bord,  Maße von der Cargorail  mühsam angefertigt und siehe da, es waren doch erhebliche Differenzen zwischen Bauzustand und Werftzeichnungen. Die von mir gefertigten Fotos waren auch hier sehr hilfreich. Bekanntlich sind ja die herausgegebenen Pläne nicht immer der neueste Iststand.  Nach dem Zuschneiden der MS – Rohre stiftete ich die Rohre mit 2 mm  wie gehabt. Ich kann auch hier wieder sagen, eine riesige Arbeit zumal die Abstände der aufrechten Stützen alle verschiedene Maße haben. Oft nur Millimeter, für mich jedoch wichtige!

 

 

Im unteren Teil der Stützen wurden 3 mm Gewindeenden eingelötet, sodass nach der Lackierung das Bauteil von unten verschraubt  werden konnte. Verschiedene Haltevorrichtungen für Umlenkrollen, Deckbeleuchtung, Reserveanker sowie die Aufnahmestützen für den evtl. 20“ und 40“  Container vervollständigten die Ausrüstung des Bauteils.

 

 

Zu dem Container sei gesagt, es sind keine normalen Container, die für Ladegut erbaut wurden, sondern dieser dienen einfach zur Aufnahme verschiedener Sonderausrüstungen. Der 40“ Container hat das gesamte Equipment  wie Hydraulikpumpen und Dieselgeneratoren zur Versorgung des A-Frame zu gewährleisten.  Der Bau  des kleinen Ausrüstungsteils war auch hier recht aufwendig.  Das Material war auch hier wieder Bronzeblech 0,3 mm. Ich denke, die Bilder davon zeigen mehr als jede Beschreibung. Für mich diente dieses Bauteil für die Aufnahme meiner Elektronik, d.h.: Hier wurde meine Stromversorgung ein- und ausgestellt und geladen. Der Zugang erfolgte einfach,  indem das Dach abnehmbar aufgesetzt wird.

 

 

Der zweite 20“ Container  wird bei Bedarf der Charterer aufgesetzt und wird auch hier erst nach Bedarf ausgerüstet. In der Regel  werden diese kleineren Container zur Aufnahme des Equipments von einem Tauchroboter ROV  (Remontely  operated  vessel) genutzt. Diese Roboter wurden entwickelt,  um sie zu   Taucharbeiten entsprechend ferngelenkt in großen Tiefen einzusetzen und zum anderen auch die hin- und wieder Taucherunfälle, oft mit Toten endeten, zu vermeiden!

 

 

Da ich noch keine Zeichnung von einem kleineren Container dieser Baugruppe habe, habe ich also auf die Darstellung auf dem Modell verzichtet,  da dieses   kein Standart-Container ist  sondern den jeweiligen Erfordernissen entsprechend mit den Zugängen wie Türen und Klappen erst gebaut werden. Die Aufnahmestützen und Lasch- und Stellaufnahmen sind aber vorhanden. Die Maße dieses kleinen Container sind die üblichen Maße 8 x 8 x 20“.

 

 

Ein Großteil des Hauptdecks wurde auch hier beplankt.  Diese Beplankung dient rein zum Schutz des Eisendecks, werden doch hier verschiedene tonnenschwere Lasten vor Bohrplattformen auch bei bewegtem Wasser von den Versorgern entweder  aufgenommen oder abgegeben. Bekanntlich lässt sich eine Holzbohle leichter auswechseln als eine tiefe  Beule im Deck.

 

 

Auf meinem Modell schnitt ich mir aus Birnenholz Mittels meiner kleinen Kreissäge Planken in der Stärke von1 mm und einer Breite von 2,5 mm zu, insgesamt 330 Stück. Nachdem diese 25 cm langen Leisten entsprechend abgelängt waren,  wurden diese auf einem breiten Klebeband aufgebracht. Auf einem dicken Rohr legte ich jetzt, Klebeband unten, dieses Holzelement auf und konnte jetzt meinen UHU-Plus Endfest 300 Kleber in die jeweiligen Fugen mit einem Spachtel  sparsam  einbringen. Hatte ich doch mir vorher durch die leichte Rundung auf der Rohr die Spalten vorgegeben und mit Kleber versehen, wurden jetzt bei der Abnahme vom Rohr diese Elemente auf einer glatten Unterlage, die zudem auch noch leicht beschwert wurde, so zusammengedrückt, das der Kleber wirklich überall hinkam. Da der Kleber natürlich jetzt aus den Spalten hoch kam wurde dieser mit dem Spachtel entfernt und nach 2 Tagen Aushärtung  überschliffen und versiegelt.

 

 

Vor der Versiegelung  jedoch mussten die einzelnen Elemente auf das endgültige Maß zugeschnitten werden.

 

 

Auf dem herausnehmbaren Deck waren die entsprechenden Areale für Hölzer mit 2,5 mm Breiten und 1 mm Hohem aufgelötetem MS. U-Winkeln  versehen. Selbstverständlich durften auch nicht die 4 Containeraufnahmen oder wahlweise andere Befestigungsmöglichkeiten von Deckladungen im Deck sowie die Abdeckung  über dem Schleppbock fehlen. Nach einer gründlichen Reinigung mit Nitro- und Aceton Verdünnung wurde diese Platte grundiert und lackiert.

 

 

Die Holzelemente,  bestehend aus 137 Planken,  konnten nun mit UHU-Plus eingeklebt werden.

 

 

Beschädigte Planken/Bohlen können innerhalb  von einer halben Stunde von der Besatzung ausgewechselt werden.

 

 

Der hintere Bereich des Hauptdecks wurde mit einer Deckdoppelung, 0,5 mm Leiterplatte unter dem Arbeitsbereich des A –Frame versehen. Werden doch gerade hier die großen Lasten entweder über die Heckrolle  oder dem A – Frame bewegt. Leicht vorstellbar, wenn dort ein Anker, Bojen oder andere schwere Teile aufgesetzt werden. Ein Schiff liegt nun einmal gerade auf See vor den Riggs nicht immer ruhig und schaukelt /rollt durch den Seegang oftmals sehr heftig.

 

 

Einige Stunden/Tage nahmen nun noch die Fertigung von den verschiedenen Ausrüstungsteilen in Anspruch: Schwanenhälse, Überlaufrohre, Tankfüllstutzen, Lukeneinstiege, Rettungsringe mit Halterungen Selbstschutzanlagen, Steckdosen, Decksbeleuchtungen an der Cargoreling. Umlenkrollen, Poller, Lüfter …

 

 

 

Das noch ziemlich nackte Hauptdeck


2 gr. Krane PALFINGER MARINE SWL 5,2 T – 14 M  + 1 kl.  von PALFINGER  PK 65002 M

Beim Bau dieser Krane hatte ich das Glück, dass der Modellbaufreund  W. St. ebenfalls diesen Krantyp baute und  mir auch davon einen Ätzsatz zur Verfügung stellte. Einen großen Teil der Ätzteile konnte ich, leicht umgestaltet für meine Krane verwenden. Bauen, lackieren und beschriften musste ich aber selbst!!

großer Kran










Backdeck (Foreship):

Den Aufbau fertigte ich zwei Mal an! Der Grund war ganz einfach, ich hatte die Bauunterlagen nicht exakt genug gelesen beziehungsweise erst später die endgültigen  Zeichnungen erhalten. Dadurch habe ich zirka vier Monate Bauzeit des ersten Aufbaus für die Katz gebaut! Allerdings konnte ich den Brückenaufbau (Ruderhaus) verwenden!  Zum Teil verwendete ich für die große Brückenschotte 0,4 mm Bronzeblech und 0,3 mm für kleinere Bauteile.

Nachdem ich die einzelnen Schotte und Decks angerissen  und  ausgeschnitten hatte, mussten  jetzt die Bohrungen und Feilarbeiten für die Fenster.-  und Türöffnungen erfolgen. Nachdem ich die Fensterrahmen, die ich aus l-Winkel 1,5 x 1,5 mm angefertigt hatte, eingelötet und bearbeitet werden. Um die korrekten Fensterrahmen zu fertigen, fräste ich mir aus MS - Material einen Stempel mit den Innenmaßen der Fensterrahmen. Das Winkelmaterial wurde jetzt um den Stempel jeweils angepasst. Die Außenschenkel eigneten sich jetzt wunderbar als Abstandhalter den nun fertige Fensterrahmen steckte ich von Innen in die entsprechende Öffnung und verlötete jetzt den Rahmen mit dem Schott. Diese von mir seit Jahren angewendete Technik  habe ich mir  zu Eigen gemacht und komme damit sehr gut zurecht.  Bohrungen für die Handläufe und sonstige Anbauten werden ja häufig vergessen und erfordern nur nachträglichen größeren Mehrarbeitsaufwand und abgebrochene Bohrer.   

Um über die Niedergänge zu den einzelnen Decks zulangen, mussten auf den einzelnen Decks entsprechende  Durchbrüche  in den Decks erfolgen.








Die Backausrüstung

Der Aufbau mit Brücke:

Den Aufbau fertigte ich zwei Mal an! Der Grund war ganz einfach, ich hatte die Bauunterlagen nicht exakt genug gelesen beziehungsweise erst später die endgültigen  Zeichnungen erhalten. Dadurch habe ich zirka vier Monate Bauzeit des ersten Aufbaus für die Katz gebaut! Allerdings konnte ich den Brückenaufbau (Ruderhaus) verwenden! Zum Teil verwendete ich für die große Brückenschotte 0,4 mm Bronzeblech und 0,3 mm für kleinere Bauteile.

Nachdem ich die einzelnen Schotte und Decks angerissen  und  ausgeschnitten hatte, mussten  jetzt die Bohrungen und Feilarbeiten für die Fenster-  und Türöffnungen erfolgen. Nachdem ich die Fensterrahmen, die ich aus l-Winkel 1,5 x 1,5 mm angefertigt hatte, eingelötet und bearbeitet werden. Um die korrekten Fensterrahmen zu fertigen, fräste ich mir aus MS - Material einen Stempel mit den Innenmaßen der Fensterrahmen. Das Winkelmaterial wurde jetzt um den Stempel jeweils angepasst. Die Außenschenkel eigneten sich jetzt wunderbar als Abstandhalter den nun fertige Fensterrahmen steckte ich von Innen in die entsprechende Öffnung und verlötete jetzt den Rahmen mit dem Schott. Diese von mir seit Jahren angewendete Technik  habe ich mir  zu Eigen gemacht und komme damit sehr gut zurecht.  Bohrungen für die Handläufe und sonstige Anbauten werden ja häufig vergessen und erfordern nur nachträglichen größeren Mehrarbeitsaufwand und abgebrochene Bohrer.   

Um über die Niedergänge zu den einzelnen Decks zu gelangen, mussten auf den einzelnen Decks entsprechende  Durchbrüche  in den Decks erfolgen.

Die nötigen Unterzüge der Decks, waren durch meine Bauweise relativ schnell angelötet. Da ich  entsprechende MS-Winkel 1X2 mm kaufen konnte doch hier eine erhebliche  Zeitersparnis erzielt werden. Die beiden mittleren Decks habe ich als Einzelteile aus verschieden Gründen gebaut. Einmal um bei den Lötarbeiten mir nicht die Finger zu verbiegen. Zum anderen bekam nach der Lackierung die entsprechenden sauberen Übergänge von weis und grün. Erforderlich war natürlich eine gute Passarbeit der Decks.

Kopfzerbrechen bereiteten jedoch hin und wieder die nicht unerheblich vielen Rohrleitungen, Fallrohre sowie die Wasserleitungen für die Selbstschutzanlage die rund um am Aufbau installiert ist!

Mit Grauen dachte ich jetzt an die Herstellung der Relingstützen die hier wieder erforderlich waren. Der einfachhalber schaute ich zu meinem Glück einmal in den Katalog der Ätz-Firma Saemann Modell- u. Ätztechnik, Tel.: 06331 / 12440, nach und siehe da, exakt meine Relingstützen konnte ich hier zu einem annehmbaren Preis kaufen.  Der eine oder andere Leser wird jetzt vielleicht enttäuscht  sein, aber warum sollte ich nach inzwischen einigen Tausend handgefertigten Stützen nicht darauf zugreifen? Man möge mir verzeihen, aber ich weiß wie Stützen gebaut werden.

Die Stützen haben einen Handlauf (oben) 0,5 mm  und die jeweiligen Durchzüge von 0,2 mm.  Für die Handläufe und Durchzüge verwendete ich  Bronzedraht der Firma. Hassler-Profile, Tel.: +423 / 370 23 26.

Das für den Aufbau noch die verschiedenen Kleinteile wie Lüfte, Überlaufrohre,Rettungsringe (natürlich beschriftet)  mit Halterungen, Mann-über-Bord Ringe mit Notlichtern,  Aufnahmen Suchscheinwerfern,  Seeschlagbleche vor den unteren  Fenstern (vorne) und Anschlüsse für die Deckwaschleitungen und Brandbekämpfung wurden erstellt,  sei nur so nebenbei erwähnt!









Mehr als eine Jahresarbeit

Das Secondarydeck  (Zwischendeck):


Das Secondarydeck, etwas überhöht zum Backdeck  hinter dem Brückenaufbau aufgesetzt, war eine besondere Herausforderung an diesem Modell! Die Maße des Decks sind immerhin 224 mm x 115 mm, also ein richtig schönes Bauteil. Auch hier mussten jetzt die nötigen Unterzüge 5 x 5 mm Doppel-T-Träger mit den verschiedenen kleineren Trägern aus MS.  aufgelötet werden.  Die Seitenbleche mit den Spanten  sowie die Blendbleche vorn und hinten folgten dann im nächsten  Arbeitsgang.  Die sehr starken Unterzüge sind auch im Original wegen Gewichts der Secondary – Winden erforderlich.  Hin und wieder hatte ich doch ein wenig Sorgen,  wenn ich an das weit oben befindliche Gewicht dachte. Dazu sei erwähnt, dieses Deck mit den Winden war eigentlich nicht von Anfang auf dem relativ kleinen Schiff geplant. Verschiedene Öffnungen und Ausschnitte sowie die Reling rund um dieses Deck waren noch erforderlich.

Auf der Bb-Seite musste jetzt noch die Aufnahme (Ruhelager), aus 1 x 1 mm Winkelprofil,  für die Gangway angelötet werden. Davor durfte natürlich nicht die Versorgungsschachtöffnung für Maschinen- und andere nötige Bedarfe fehlen. Dieser Schacht ist mit einem Gitter entsprechend  gesichert.

Die beiden Ruhelager für die beiden großen Crane stellte ich auf der Bb.-bzw. Stb. Seite auf. Auf der Bb-Seite hinten musste ich noch eine kleine Plattform anbringen auf der noch ein Kontroller (Bedienungselement) für die beiden großen Winden aufgestellt,  seinen Platz bekam.  Zwei Niedergänge sowie ein Beobachtungsstand (40 mm Höhe) auf der vorderen Seite vervollständigten diesen Bereich. Die 4 mm hohen Windenfundamente (grau) aus selbst gefertigten T-Winkeln mit den Stützblechen. Die nötigen Bohrungen für die Winden schlossen den Arbeitsgang nach ca. 60 Stunden ab. Die Lackierung, nach gründlicher Reinigung mit Nitroverdünnung und Aceton erfolgte mit der Grundierung in weiß (Reaktionsgrund),  innen weiß, außen schwarz und grünem Deck.Auf dem Windenfundament der großen Winde, zwischen dem Secondarydeck und dem Kruzifix,  mussten jetzt die fünf Spoolings (Spulvorrichtungen) eingebaut werden.  Diese dienen zum Aufspulen von Drähten und Schlepptrossen und werden hydraulisch angetrieben. Zum Bau der Spoolings möchte ich nur sagen, hier konnte ich keine herkömmlichen Winkel verwenden und musste, da ja auch alles beweglich sein soll, diese mühsam  herstellen. Die beigefügten Bilder sagen mehr als jedes geschriebene Wort aus!


Das abnehmbare Secondarydeck

Teile der Secondary - Winden 

Die grundierten Einzelteile der Secondarywinden

Die aufgestellten Secondarywinden

Cruzifix (Drahtbock):

Die aus 7mm  MS Rohrkontruktion  bildete den Rahmen und unterteilte den gesamten Drahtbock in verschiedene Fächer auf,  hier müssen sehr starke Kräfte in die richtigen Spoolings gelenkt werden. Verschiedene Felder zwischen den Rohren wurden mit 0,3 mm Blechteilen ausgefüllt und mit den verschiedenen Anbauteilen versehen wie, Transportaugen, Halterungen,  Umlenkrolle für die Kette auf der Stb.-Seite, Beleuchtung und Blechdoppelungen im Bereich der evtl. Drahtauflagen. Die in den Außenrohren eingelöteten 3 mm MS-Gewindestücke sorgten letztendlich für eine stabile Sicherung auf dem Hauptdeck.
Nachdem ich alle Teile mit Nitro-Verdünnung  gereinigt hatte,  wurde das gesamte Bauteil gesandstrahlt, grundiert und grau lackiert.  Das 150 Gr.  schwere Bauteil machte mich doch schon sehr nachdenklich, hatte ich doch immer wieder im Hinterkopf, denke an das Topgewicht!





Der Bock sieht nicht nur schwer aus, er ist es auch


A-Frame + Container (Portable A-Frame):

Der Portale A-Frame,  mit der Leistung von 180 SWL und der Auslage nach hinten von 13 mtr sowie nach vorn 9 mtr. geben diesem Schiffstyp ein gewaltiges Aussehen. Hier muss ich jedoch sagen, nur das Schwesterschiff, die ORCUS hatte einige Male diesen Kran auf dem fahrenden Schiff installiert. Die URANUS hat zwar die nötigen Aufnahmen für den Kran schon angebracht, aber nie diesen an Bord gehabt. Diese A-Frame liegen in Cuxhaven und Rotterdam an Land und können jederzeit  auf den entsprechenden Schiffen aufgebaut werde. Nötigenfalls können diese A-Frame auch für den Transport auseinander geschraubt werden.

Auf meiner URANUS habe ich jedoch diesen A-Frame sowie den dazugehörigen Container mit dem Steuerung -  Equipment  auf der Bb.-Seite aufgestellt. Man möge mir verzeihen!

Baumaterial ist auch hier 0,3 mm starkes Bronzeblech für die Aufrechten (Beine) und dem Dach des A-F. und 0,8 mm MS für die Lageraufnahmen/Hydraulik-Stempel. Sah hier im ersten Augenschein der A-Frame. relativ einfach aus, wurde ich doch ganz schnell eines Besseren belehrt!

Auch hier musste ich, da ich ganz bestimmte Winkel nicht kaufen konnte,  verschiedene Winkel aus Blechstreifen zusammenlöten! Ist zwar sehr zeitaufwendig, aber der Spruch, watt mutt dat mutt, wurde auch hier hin und wieder angewendet!








Auf dem Originalschiff ist dieser A-Frame nie eingesetzt worden! Nur die Aufnahmen sind auf dem Deck


Die Schornsteine + Mast (Casing + Navigation and Signal Ligths):

Der nächste Arbeitsgang war jetzt wieder eine kleine Herausforderung, hatte ich doch noch nie einen derartigen Schornstein gebaut. Meine inzwischen sehr guten Bauunterlagen sowie die von mir gefertigten Foto-Aufnahmen halfen jedoch enorm.  Für den gesamten Schornsteinbau verwendete ich Bronzebleche mit der Stärke 0,3 mm. Im l. d. Zeit habe ich mir angewöhnt, erst einige Schablonen von schwierigen Bauteilen aus dünnen Alu-Blechen, bekommt man mit ein bisschen Betteln in Druckereien fast umsonst, angewöhnt.  Bekanntlich sitzt auch bei den meisten Modellbauern das Taschengeld gut geschützt hinter Stacheldraht. Hierdurch  erspare ich mir den teuren Bronzeblechverschnitt und habe dadurch auch eine bessere Passgenauigkeit.

Die Saling wurde jetzt mit den nötigen Unterzügen und Löchern für die Relingstützen  versehen. Jetzt konnten auch endlich die beiden hergestellten Schornsteine mit der Saling verbunden werden. Es passte natürlich wie gewünscht! Meine Sorgfalt und das stete Überprüfen/Nachmessen machten sich auch hier wieder bezahlt. Diese großen  Bauteile waren zu den jetzt folgenden Kleinteilen relativ schnell gefertigt. Dazu möchte ich jedoch anfügen, hier findet auch ein wenig  Seelentrost statt, nach dem Motto Nunn ist es ja bald geschafft! Die nun folgenden Arbeitgänge erforderten wieder sehr viel Zeit und Ausdauer! Es gab Tage an denen ich Stunde um Stunde verschiedene Kleinstteile herstellt, aber am Ende des Tages sehr wenige Bauteile fertig vor mir liegen hatte. Die folgende Aufzählung und Bilder sagen mehr aus. Einige Dutzend Relingstützen  13,2 x 1,06 mm, am achteren Teil der Schornsteine  die sechs Lüfter klappen 21 x 19 mm,  dazu die jeweiligen innenliegenden Lüfterklappen mit den Maßen  22 x 19,6 mm. Dazu muss ich jedoch erwähnen, bevor die Klappen auf ihre Position gebracht werden konnten, mussten sie mit einigen Detail ausgerüstet werden wie, Scharniere, Feststeller und Aufnahmen.  Leitern 4 x 4 mm,  Die Gräting a. d. Stb-Seite 28,7 x 10,8 mm Winkel 1 x 1 mm,  Oberflurwasserablaufrohre 1 mm Durchmesser, kleine Tritte an den Schornsteinaußenseiten,  Die aus  fünf Einzelteile gebauten jeweils  in vier verschieden Stärken bildeten den Abschluss der Arbeiten an den Schornsteinen. Die Wasserversorgungsleitungen zu den auf der Saling aufgestellten Monioren an den hinteren Schornsteinseiten Durchmesser 5,5 mm,  Die Herstellung der Rohre verlangte auch hier wieder recht viel Feingefühl. Durch die vielen scharfen Biegungen der Rohre war ich gezwungen einzelne Teile zu Formen/biegen und entsprechend zu verlöten und putzen. Die relativ dicken Rohre wurden  am Schornstein mit Schellen befestigt. Auch hier konnten die einzelnen Bauteile wegen der Lackierarbeit und Abkleberei erst danach zusammengesetzt werden. Die beigefügten Bilder sagen eigentlich mehr aus als jedes geschriebene Wort.

Waren die gerade beschriebenen Schornsteinbauteile relativ groß erfolgten jetzt wirkliche Miniaturarbeiten zum Bau des Mastes auf der Saling. Hier mussten aus verschiedenen Rohrstärken von 0,8 bis 2 mm starke Rohre verlötet werden. Verschiedene Haltevorrichtungen beim Anlöten und oft verbrannte Finger brachten nach mehr als 150 Hobbyarbeitsstunden ein sehr gutes Ergebnis. Im Einzelnen mussten folgende Bauteile gefertigt  werden:

Der steckbare Unterbau des Mastes, verschiedene Mastgestänge mit den nötigen Aufnahmen für Lampenausrüstung, Funkantennen, Windmesser, Beleuchtung mit den verschiedenen Lampenschaltungen. Für die beiden Radarantennen die Plattformen mit den Radargeräten, Gasspürmesser, Leitern, Kabelanschlüsse usw.…..

Zum Abschluss erfolgte dann endlich die Lackierung in schwarz. Flaggenleinen und Beflaggung  sowie die Ausrüstung mit den verschiedenen Laternen, schlossen diese Arbeit ab.







 


Diese kleinen Bauteile erforderten doch einen ganz gewaltigen Arbeitsaufwand
verschiedene Kleinbauteile:

 

Lukeneinstiege sechs kl. auf dem Hauptdeck, ein gr. Auf der Back. Überlaufrohre und Einfüllstutzen für Frischwasser und Brenn-und Schmierstoffe. Überlaufrohre, Laschaugen an Deck und Klüsen in der Schanz. Arbeitsbeleuchtung. Ruhelager für verschiedene Anker auf der Stb.-Seite. Umlenkrollen an Deck zum Bewegen von Gütern, Container und andere Lasten.  Leiter und Niedergänge sowie Versorgungsleitungen





Rettungsmittel sowie der kleine Signalmast waren auch hier ein Muß

Der Davit mit dem Fast Rescue Boat Type FRB 600-S  der Fa. Hatecke:

Dieser Davit mit dem schnellen Rettungsboot haben mir i. L. meiner Modellarbeit erhebliche Kopfschmerzen bereitet. Nachdem ich als Erstes einmal meine Profile und Winkel durchsucht habe und feststellte, die benötigten Teile sind vorhanden, begann ich mit dem Davit.

Dank der hervorragenden Originalzeichnung und der vielen Originalbilder, hatte ich innerhalb von einer Woche diesen Davit gebaut, natürlich mussten dazu die verschiedenen Bauteile gefertigt,  werden die da sind: Winkel und Rohre in den benötigten Maßen  zuschneiden und zusammenlöten  Davit Unterbaus. Motor . Nach der Lackierung brachte ich jetzt noch die verschiedenen Leitungen und Kleinteile an und konnte dann endlich einzelnen Verbindungen von den Rohren zu den Motoren herstellen. Hier musste ich lange suchen, bevor ich endlich diese 0.4 mm dicken Schlauchverbindungen gefunden hatte. Im Bereich wo der Davit ausgeklappt wird  sind diese Schlauchverbindungen speziell von Nöten. Die übrigen Metallrohre sind ja bekanntlich fest aufgebracht.  Auch hier war wieder einmal die Lackierung eine kleine Herausforderung.

Das schnelle Arbeitsboot vom Typ FRB 600, hergestellt bei der Bootswerft Hatecke verlief bei mir relativ einfach, hatte doch der Kollege W. St. den gleichen Bootstyp, auf seinem Modell gefertigt und davon auch eine Form.  Kurioserweise, obwohl der gleiche Typ, waren hier doch recht unterschiedliche Ausrüstungen sowie Änderungen vorgenommen. Dank meiner häufigen Besuche an Bord und den gefertigten Fotos wurden diese kleinen Hürden letztendlich gelöst. Der Unterschied machte sich besonders im Bereich der Motorverkleidungen und Sitzbank bemerkbar. Die Lackierung, ein kräftiges Rot und weißen Beschriftung sowie die Sicherungsleinen am oberen Bereich des Bootes, gaben diesem kleinen Hingucker auf der Steuerbordseite einen gelungenen Anblick! Insgesamt musste ich hier einen Arbeitsaufwand von mehr als 130 Hobbystd.  aufwenden.





Auch diese Ausrüstung durfte nicht fehlen

Secondarywinden,  (Speicherwinden):

Die Speicherwinden auf dem Secondarydeck sind, da sie frei stehen, ein besonderer,  durch seine Größen ein Blickfänger und für mich genau das Richtige zum Austoben!

Diese Speicherwinden sind im Original mit je 2 000 Meter Synthetikseil  und einem Durchmesser   2 03 mm aufgespult, d h.  auf dem Modell mit rund 2,8 mm maßstäblich versehen.

In meiner bewährten Bauweise und aus Lackierungsgründen, baute ich sämtliche Anbauteile wie: Trommeln,  43 mm Außen, Innen 18 mm, Gesamtbreite 68 mm. Vier Antriebsmotoren natürlich mit Kühlrippen, Strom-. und  Hydraulikleitungen den nötigen Anschlüssen. Schutzverkleidungen über den Antriebsrädern, Gewindestangen und Knotenblechen und Bolzenverbindungen an den Seitenstützen und selbstverständlich mit den nötigen Bandbremsen mit den Feststellbändern. Insgesamt wurden hier mehrere hundert Bauteile angefertigt und nach der Lackierung (grau) zusammen gefügt und aufgestellt.





Die Secondary-Winden geben dem gesamten Schiff ein anderes Aussehen

Spoolings  (Spulvorrichtungen):

Auf dem Windenfundament der großen Winde, zwischen dem Secondarydeck und dem Kruzifix,  mussten jetzt die fünf Spoolings (Spulvorrichtungen) eingebaut werden.  Diese dienen zum Aufspulen von Drähten und Schlepptrossen und werden hydraulisch angetrieben. Zum Bau der Spoolings möchte ich nur sagen, hier konnte ich keine herkömmlichen Winkel verwenden und musste, da ja auch alles beweglich sein soll, diese mühsam  herstellen. Die beigefügten Bilder sagen mehr als jedes geschriebene Wort aus!

 





Die Spoolings sind nach dem Zusammenbau leider nicht richtig zu sehen.

Spezial Handling Drum, (Hauptwinde - Fundament):

Zur Hauptgewinde,  eine elektrisch angetriebene Wasserfall-Schleppwinde der Fa. HATLAPA des Typs SWI 5 000/6 000 mit zwei unteren und einer oberen Trommel, möchte ich folgendes sagen, Da diese total unsichtbar unter dem Secondarydeck steht, werde ich diese zu gegebener Zeit bauen. Wenn ich sie baue,  wird sie auf dem jetzt schon gezeigten  Fundament, welches auf dem Deck liegt,  aufgebaut! Es wäre schade, wenn diese Winde nach der Fertigstellung nicht gezeigt wird!

Die große Winde wird noch gebaut

Anchorhandling Winches  (Ankerwinden):

Die auf dem Backdeck stehenden Ankerwinden baute ich i. L. von 2 Monaten. Auch hier hat mir die Windenherstellerfirma  HATLAPA  in Uetersen die nötigen Zeichnungen zur Verfügung gestellt. Folgende Bauteile mussten gefertigt werden:Windenfundamente, Gehäuse der Winden, Kettennüsse sowie die nötigen Ketten, auf dem Original mit einer Länge  von 275m und dem Modellmaß von 5,6 mm sowie der nötigen Anker. Diese Winden  sind in einer verstärkten Ausgabe erstellt und können somit auch in größeren Tiefen eingesetzt werden. Die drei Originalanker des Schiffes haben ein Gewicht von 2.250Kg. Der dritte Anker (Reserveanker)  auf dem Hauptdeck Stb.-Seite ist an der Cargoreling gesichert aufgestellt. Selbstverständlich dürfen auch im Modell nicht Ankerkettenabläufe zu den Klüsen mit den Kettensicherungen und dem Spritzschutz fehlen.Die hinter der Panamaklüse zur schnellen Befestigung eine 200 to. Smit-Bracket Aufnahmevorrichtung (Haltepunkt) wurde auf dem Deck verschweißt.





Die beiden Ankerwinden dürfen natürlich nicht fehlen


Tuggerwinches  (Arbeitswinden auf dem Hauptdeck):

Die mit 10 t Zugkraft elektrischen Beistopperwinden sind beidseitig auf dem Hauptdeck der Cargoreling und dem Schanzkleid, kaum sichtbar angeordnet. Die Winden dienen zum Bewegen und Sichern von Decklasten. Dürfen jedoch auf diesen Schiffstypen nicht fehlen.



Kleinkram:

Verschiedene Kleinkramteile „wie Mann über Bord“ , Rettungsringe mit Halterungen, Notleuchten und GPS – Anlage, für die Beschriftung / Tiefgangmarken / Plimsollmarken verwendete ich nach bewährter Art Reibebuchstaben der Fa. CTS. Color Transfer Service GmbH, Tel.: 069 789 40 04.

Lackierung: Sikkens grün RAL 6029, braun RAL 3011, grau RAL 7045, von Brillux sandgelb RAL1002 .


Heute bin ich froh und sage, wie gut dass ich damals nicht auf die sogenannten (Lautsprecher) Fachleute hörte die mir einreden wollten,  es wäre ein überholtes  deutsches Design. Ja, ja, so haben sich die selbsternannten Fachleute geirrt.

Beschreibung des Originals

Baupläne / Unterstützung / Baumaterial

Daten  

Rumpfform Heckrolle   Stern Roller

Innenausbau des Rumpfes

Schrauben + Motoren

Haupt.- und Backdeck, Holzschutz für das Hauptdeck

Cargo Rail mit Anbauten Deckstrahler

Aufbau, Schornstein, Mast auf dem Aufbau 

Verschiedene Kleinbauteile

Maßstäbliches Material,  Ätzmaterial + Andere

Secondarydeck

Secondarywinden

Cruzifix

Drahtbock

Hauptwinde

Tuggerwinde

Ankerwinden

Kleinkram

2 gr. Krane PALFINGER MARINE SWL 5,2 T – 14 M  + 1 kl. Kran von PALFINGER  PK 65002 M

Die ersten Flottenmanöver mit der "NORMAND PROGRESS" und "URANUS"

 

Meine 1:75ziger Flotte. Ein sehr schwieriges Manöver mit drei Sendern zu fahren !!!
URANUS + STRIL POWER im Jahr 2013
11.06.2015 NORMAND PROGRESS + URANUS K. H.
17_05_2017 Schippern am Kh. See