Hans-Jürgen Mottschall

Modellbau

Modellbau 1:100

 

Name des Modells

S.A. VAN DER STEL“ Baunr. 723

Reederei

South African Marine Corporation Ltd. Cape Town

Typ 

Spezialschwergutschiff - Hebekraft gekoppelt 250 to

Frequenz Mhz

 82, 85, 14,

Beschreibung und Besonderheiten des Modells:

Länge über alles

1650 mm

Breite über Anbauten

 230 mm

Höhe

480 mm

Tiefgang

100 mm

Baumaterialien

Rumpf-Polyester, Aufbauten-Messingblech 0,2 / 0,3 mm

Bauunterlagen 

Werftunterlagen und  140 Originalfotos

Bauzeit

ca. 3 000 Hobbystunden

Gewicht des Modells

14 000 Gramm

Gewicht des Originals


Kurzbeschreibung:

Südafrikanischer Schwergutfrachter  „S.A. VAN DER STEL

Das Erste, was ich von diesem Schiff sah, waren die gewaltigen Masten und die Salings, die über die Schuppenanlage emporragten. Zum Glück bin ich sofort neugierig geworden und machte mich jetzt auf dem Landweg zur Schuppenanlage heran. Was ich bisher nur aus großer Entfernung sah, zeigte sich jetzt, wo ich davor stand, als noch gewaltiger. Eins war jetzt klar, egal wie, dieses Schiff wird von mir gebaut und zwar wie alle meine bisherigen Modelle, im Maßstab 1 : 100 !

Da ich mich aufgrund meiner 6-jährigen Seefahrtszeit recht gut auf Schiffen auskenne, war es nicht allzu schwer in Erfahrung zu bringen, wem dieses Schiff gehört. Der Name „S.A. VAN DER STEL“ sagt für den Kenner schon aus, das Schiff gehört der South African Marine Corporation Ltd. In Cape Town. Im Jahre 1965 wurde dieses Schiff mit der Baunummer 723 von der holländischen Werft Verolme United Shipyards in Rotterdam für die Reederei gebaut und in Dienst gestellt. Die Originalmaße des Schiffes sind: Länge ü.A. 165 m, Breite 23 m bei einem Tiefgang von 10 m. Das Schiff ist ein 5-Lukenschiff, bei dem 4 Ladeluken vor der Brücke liegen. In den vorderen Luken sind Kühlräume und in der Luke 5 2 Tankbunker eingebaut. Auch dieses Schiff nimmt 12 Passagiere mit. Das Fahrtgebiet ist Südafrika und Kontinent. Dank der hohen Geschwindigkeit von 20 Meilen beträgt eine Rundfahrt jeweils etwas über 2 Monate.

Als ich im Frühjahr 1969 die Reederei in Kapstadt anschrieb, wurde ich erst einmal an die Zweigniederlassung in London verwiesen. Von hier bekam ich zur Antwort, ich sollte mich direkt an die Erbauerwerft in Rotterdam wenden. Nachdem ich der Werft Bilder meiner bisherigen Schiffsmodelle vorlegte, bekam ich jetzt endlich die entsprechenden Baupläne - Generalplan, sämtliche Decks, Seitenansichten, Spantenriss und Takelplan - alle schon im Maßstab 1:100. Mit meinen 100 Originalfotos des Schiffes, konnte ich jetzt endlich nach etwas mehr als 4 Monaten, mit dem Bau des Modell beginnen. Mein großes Glück war, dass ich doch während meiner Bauzeit hin und wieder das Originalschiff besuchen konnte. Auf einem der Besuche holte ich mir dann auch von dem Bootsmann die Originalfarben in kleinen mitgebrachten Gläsern ab. Das ist ein Vorteil, wenn man an der Küste wohnt. Generell bekommen meine Modelle den Originalanstrich, leider muss ich jedoch mitunter von besonders guten Bauprüfer hören, das Original ist anders angestrichen!

Das Modell:

Den ersten Schiffsrumpf stellte ich aus Weißblech her, diese Bauweise habe ich schon einmal beschrieben. Nachdem dieser Rumpf mit allem Drum und Dran fertig war, stellte ich ich dann fest, dass die Gangwaytasche auf der Steuerbordseite um 15 mm nach vorn versetzt war, also ein Fehler, der sehr schwer wieder auszubügeln war! Da inzwischen die gesamte Flotte der Reederei einen anderen Außenbordsanstrich, von  weiß auf grau, erhalten hatte, fertigte ich kurz entschlossen einen neuen Rumpf, diesen jedoch aus Polyester, an. Inzwischen hatte ich auch einige Erfahrungen im Umgang mit Polyester gewonnen, sodass sich jetzt dieser Großversuch auch gerade zum richtigen Zeitpunkt kam. Im Nachhinein zeigte sich dieser Schritt als der genau Richtige.





Nachdem ich von dem fertigen Blechrumpf die Ruderhacke und die Schlingerleisten entfernt hatte und somit einen Positivkern hatte, nahm ich nun einen Polyesterabdruck  (Negativform ) vom Kern ab. Hier entschloss ich mich, Die Negativform statt in Längsrichtung, quer zum Schiff zu trennen. Aufgrund meiner guten Blechrumpfqualität, bekam ich nun auch eine sehr gute Form. Der jetzt folgende Abzug des Rumpfes hatte fast keine nachträglichen Spachtelarbeiten mehr nötig.

Die Arbeitsweise war wie folgt: Die Polyesterform wird von innen mit einem weichen Pinsel zuerst mit Trennwachs, danach mit Trennlack ausgestrichen. Empfehlenswert ist jetzt eine Trockenzeit von 12 Stunden. Als nächstes wurde die Polyestermatte entsprechend der Form zugeschnitten. Die Negativform wurde  nun mit einem weichen Pinsel mit einer Polyesterfeinschicht von innen gleichmäßig dick gestrichen. Sowie die Matte eingelegt war, tupfte ich den mit polyestergetränkten Pinsel gegen die Matte und rollte mit einer speziellen Polyesterrolle die Matte gegen die Form. Dieser Arbeitsgang ist wichtig, da nur so die Luftbläschen aus dem Polyester herauskommen. Da ich ein gewisses Sicherheitsdenken auch beim Modellbau einbrachte, habe ich in diesen Rumpf mit 2 Lagen der 480 Grammmatte einlamminiert. Ich kann nur empfehlen genau auf den Härterzusatz zu achten. Zuviel Härter sorgt für zu schnelles Aushärten und somit für Spannungen, Einige Modellbaufreunde haben hier schon böse Erfahrungen sammeln müssen, gerade bei großen Flächen gab es dann Beulen und Verformungen. Nach drei Tagen Aushärtung in der Form nahm ich dann endlich den Rumpf aus der Negativform. Der Abzug sowie die Form mussten nun noch vom Trennlack / Trennwachs gereinigt werden. Dieser Arbeitsgang ist einfach, da die Trennmittel wasserlöslich sind.

Für das Haupt-, Back- und Poopdeck verwendete ich 1,5 mm starkes Alu-Blech. Selbstverständlich mussten vor dem Einkleben in den Rumpf noch sämtliche Ausschnitte und sonstige Markierungen für die einzelnen Positionen der Winden, Masten und Zubehör aufgezeichnet bzw. angerissen werden. Ausschnitte, wie Ladeluken und Aufbauten wurden mit einer Süllkante versehen. Dieses Süllkanten nutze ich in meinem Modellbau als Wasserfänge und gleichzeitigen Fest- punkt für die Aufbauteile, die nach dem Lackieren nur aufgesteckt werden müssen. Dieses Ver- fahren gewährleistet eine einfachere Bearbeitung und besonders bessere Lackierung der Details. Die Decks klebte ich mit Uhu-plus in den Rumpf. Auch hier musste wie im übrigen Modellbau wieder besonders sorgfältig gearbeitet bzw. immer wieder nachgemessen werden. Eine Lage Polyestermatte in den Decks.-/Rumpfwinkel schloss diesen Arbeitsgang ab.

Die Schotte zum Back- oder Poopdeck folgten jetzt als nächstes. Eine Kniffelarbeit bereitete die Herstellung der 150 Schanzkleidstützen die auf den Decks eingeklebt werden mussten. Das geschlossene Schanzkleid konnte wieder angelötet werden. 120 Relingstützen mit 2 Durchzügen auf dem Poopdeck durften natürlich genauso wenig fehlen, wie die Deckwasch- bzw. die Feuerlöschleitung mit den Hydrantabgängen.

Bevor weitere Arbeiten auf den Decks verrichtet wurden, stellte ich das Ruderblatt, die Schiff- schraube - 5 Flügel und 64 mm Durchmesser - sowie das Stevenrohr aus Messing her. Da das Wellenbild des Schiffes stimmen musste setzte ich mit großer Sorgfalt die Schlingerleisten ein. Diese Arbeitsgänge erforderten mal eben 50 Hobbystd. Gerade Schlingerleisten fehlen auf den meisten Modellschiffen meiner Mitstreiter.

Nachdem die Klüsen und Königspoller, die Monkeyback, die Sonnensegellatten auf dem Poopdeck, sowie Klampen und Laschaugen für die Deckslast vorhanden waren, konnte mit der Lackierarbeit begonnen werden. Der gesamte Außenrumpf wurde jetzt mit Original Butopfarbe gespritzt. Diese Farbe hat eine vorzügliche Haftung auf Polyester und Blech. Die Farben mussten in mehren Gängen aufgetragen werden, d.h. für die 3 verschiedenen Farbtöne - Unterwasserschiff Butoprot, Wasserpass grün und Überwasserschiff in weiß  mussten 9 Lackiergänge gespritzt werden. Die Innenkante des Schanzkleides bekam einen weißen Anstrich. Die gesamten Hauptdecks des Rumpfes pinselte ich mit einen weichen Pinsel aus, da mir das Abkleben der Reling- / Schanzkleidstützen einfach zu mühevoll war.

Die Beschriftung des Rumpfes machte doch erhebliche Mühe. Konnte ich für den Schiffsnamen und Heimathafen noch Letraset-Buchstaben verwenden, musste ich die Plimsollmarken und Ahminge mit einer Trichterfeder und Schreibschablone mit einer Größe von 1,2 mm beschriften. Hier machte speziell die Beschriftung im Heckbereich erhebliche Arbeit, aber irgendwann war auch dieses geschafft und der Rumpf endlich fertig.

Der Brückenaufbau:

Den gesamten Brückenaufbau stellte ich aus 0,3 und 0,4 mm Messingblech her. Als erstes wurden sämtliche Decks zugeschnitten. Nach der gegenseitigen Anpassung wurden jetzt die Aufsetzpunkte für die Schotte und Niedergänge angerissen, sowie sämtliche Ausschnitte gebohrt bzw. gefeilt. Als nächstes folgten sämtliche Schotte und Außenverkleidungen (Spiegel). Dass bei diesen Arbeiten natürlich auch nicht die Decksbucht - querverlaufende Wölbung im Schiffsdeck - vergessen werden durfte ist fast selbstverständlich. Dass beim Ausschneiden und Feilen von 21 Türöffnungen und 86 Fensteröffnungen sowie 47 Bullaugen wieder richtig Freude aufkam, ist klar. Immerhin mussten ja diese Öffnungen auch noch mit den Fensterrahmen u.s.w. versehen werden. Diese hier aufgezeigten Arbeiten mussten vor dem Einsetzen/Verlöten der Schotte wegen der evtl. auftretenden Spannungen geleistet werden. Im Laufe der Jahre musste ich in der Löttechnik meine Erfahrungen machen, die leider sehr oft dazu führten, dass ich Arbeiten, oft von einigen Tagen weggeworfen habe. Nachdem jetzt noch an der Unterseite der Decks die Unterzüge angelötet waren, konnten nun endlich die Schotte und Außenverkleidungen mit den Decks verbunden werden. Jetzt zeigte sich wieder die vorher beschriebene Genauigkeit der Anreiß- und Zuschnittarbeit.

 



 





Nachdem jetzt die grobere Arbeit erledigt war, konnte mit den Detailarbeiten begonnen werden. Zu diesen Arbeiten gehörten z.B. die Anfertigung von 126 Relingstützen mit 2 Durchzügen, die Handläufer mit Halterungen, Lüfter an den Schotten, Türen mit Scharnieren und Vorreibern  -Schlösser kommen später -, Leitern und Steigeisen zu den vorderen und achteren Lademasten. Ins- gesamt fertigte ich für das Modell 234 Steigeisen an. Die Windfänge Vorkannte Brücke durften genau so wenig fehlen wie die Decksbeleuchtung, die Lümmellager für die Ladebäume, Regenrinnen über den Fenster- und Türrahmen. Die Pfahlmasten bildeten am Aufbau den Abschluss der Arbeiten am Aufbau.

Der Schornstein - abnehmbar wegen der Lackierung - folgte jetzt mit dem Signalmast sowie die Rettungsboote mit den Davits, Motoren und deren übrige Ausrüstung. Die hier aufgezeigten Arbeitsgänge sind für den flüchtigen Betrachter oder gar Laien auch am Modell in ihrer Schwierigkeit nicht immer nachvollzieh- oder erkennbar.

Nachdem sämtliche Lötarbeiten erledigt waren, tauchte ich den gesamten Aufbau in Nitroverdünnung zum Entfetten (Vorsicht bei geschlossenen Räumen!). Nach dieser Arbeit mussten noch einige wenige Unebenheiten ausgespachtelt werden. Jetzt endlich konnte mit der Grundierung und später mit dem Lack begonnen werden. Hier machte sich meine kleine Dekorpistole mit den Düsen 0,3 und 0,5 mm bezahlt. Da der Aufbau in weiß lackiert ist, trug ich danach mit einem weichen Pinsel den grünen Deckanstrich auf. Eine Arbeit bei der auch leicht graue Haare entstehen können.

Nach dieser Arbeit erfolgte die übrige Ausrüstung des Aufbaus wie: Lüfter, Davits, Treppen aus Holz und Metall, Schwimmwestenkisten, Türen aus Holz und Metall, Teakholzhandläufer und das Werftschild Vorkannte-Brücke. Der Schornstein wurde verschraubt und die Fensterscheiben von innen eingeklebt.

Das Ladegeschirr, dass mit dem Brückenaufbau verbunden ist, durfte natürlich nicht vergessen werden. Immerhin sind es ja 4 Leichgutladebäume, mehr als so manches Küstenmotorschiff besitzt.  Jeder Ladebaum des Leichtgutgeschirrs besteht ja immerhin aus 30 Einzelteilen. Auf dem gesamten Schiff sind insgesamt 16 Ladebäume dieser Art.

Die Ladeluken:

Endlich, nachdem der Brückenaufbau fertig gestellt war, konnten wieder andere Modellteile entstehen. Die Ladeluken folgten als nächster Arbeitsgang. Die nötigen Messingstreifen von 12 mm Höhe für die Lukensülls, konnte ich in einer Metallfirma zuschneiden. Nachdem  die Zuschneide- und Anreißarbeiten beendet waren, wurden jetzt die Süllstützen, Lukendeckelruhelager im Stauraum und deren Versteifungswinkel (Kniebleche) angelötet. Die Leitschienen für die Lukendeckel auf den Kummings durften natürlich genau so wenig fehlen, wie die Lukendeckel selbst. Die Lukendeckel in der entsprechenden Breite zugeschnitten links und rechts abgekantet, mussten mit einem Z-Winkel an den Vorder- bzw. Rückseiten versehen werden. Diese Z-Winkel hatten für die entsprechende Überlappung der Deckel bei geschlossener Luke für die Wasserdichtigkeit zu sorgen. Jeder Lukendeckel musste mit 4 Laufrädern, den Aufrollrädern im Ruhelager, den Verbindungs- stücken, den Ketten zwischen den Deckeln und den Verschraubungsvorrichtungen versehen werden. Jeder einzelne Lukendeckel besteht aus 15 Einzelteilen, immerhin benötigte ich für das Modell 30 Deckel. Die Lackierung in grau beendete diesen Arbeitsgang. Auch hier war wieder nach Wochen ein guter Fortschritt zu erkennen. Jetzt musste  nur noch das Lade- , Ankergeschirr usw. gebaut werden.

Das Ladegeschirr:

Mit den Windenhäusern fing ich jetzt an. Im Gegensatz zu den normalen Windenhäusern, die aus  einem Unterbau bestehen, sind diese Windenhäuser zweigeteilt. Der jeweilige Schwergutmast ist von oben kommend durch das Windenhausdeck, durchs Hauptdeck bis auf das Zwischendeck geführt. Diese Bauweise  ist wegen der hohen Belastung - 125 to - der Schwergutbäume, zwingend erforderlich. In meiner Bauweise war es erforderlich, den Mastkörper, der sich  nach oben verjüngt, von unten nach oben durch das Windendeck zu stecken. Nachdem die Masten zum Schiffkörper ausgerichtet waren, konnten sie mit dem jeweiligen Windenhausdeck verlötet werden. Die Windenhäuser stellte ich aus 0,4 mm Messingblech her. Die Masten wurden aus Laining- Messing 0,1 mm Stärke hergestellt. Dieses Laining verwende ich seit Jahren und habe speziell hierfür meine Löterfahrungen machen müssen. Wie gehabt wurden die Abwicklungen gemacht, über einen runden Körper gerollt und mit wenigen Lötpunkten von der Mastkörpermitte zu den Enden geheftet. Jetzt, nachdem ich noch einige Lagen Laining von innen eingesetzt hatte, brachte ich die nötigen Ringe, von oben nach unten, unter leichtem Druck in die Körper und verlötete den Rest der Naht. Nach dem Beschleifen der Mastkörper hatte ich makellose, runde Masten mit einer hervorragenden Stabilität und geringem Gewicht.

Nun war es natürlich auch keine große Schwierigkeit, die Ansatzpunkte für die Ladebaumstühle und Salings anzureißen. Diese Anbauten fertigte ich wieder aus 0,4 mm Messing. Die Arbeit der 132 Relingstützen mit einem Durchzug möchte ich erst gar nicht beschreiben, mussten doch noch Blocklager, wieder Steigeisen, Arbeitsbühnen im Bereich der großen Blöcke, 234 Schäkel in verschiedenen Größen, Decksbeleuchtung, Leitern und Reling auf dem Windendeck angefertigt werden. Das für dieses  Schiffchen außerdem 1 600 mm Leitern - 3 x 3 mm Sprossen-/Holmabstand gefertigt werden musste, sei nur am Rande erwähnt, d.h. Leiterholme herstellen und mit einer Schablone 0,3 mm Bohrungen einbringen. Die Sprossen einführen verlöten und dann endlich putzen, die Leiterhalterungen anlöten und an den jeweiligen Plätzen befestigen, war leider auch nicht immer gleich im ersten Arbeitsgang erfolgreich.

Zwischendurch stellte ich mal eben 34 Normalladeblöcke und 34 Schwergutblöcke mit den verschiedenen Abmessung nach den entsprechenden Schablonen her. Die Leichtgutbäume wurden aus 4 mm Messingrohre hergestellt. Diese Ladebäume hatten zum Glück einen gleich bleibenden Außendurchmesser. Die einfachen Ladebäume mussten jetzt mit folgenden Anbauteilen versehen werden: Ladebaumfußgabel, Hanger-, Ladeblock-, Geerenauge, Runnerabweiser, Schäkel, Blöcke und nicht zu vergessen die Herzstücke - Verbindungsstück zwischen den beiden Runnern und dem Löschhaken -. Die Ladebäume bestehen ohne Blöcke aus 16 Einzelteilen. Die beiden Schwergutbäume schlossen diese Arbeit ab. Nach der Lackierung (weiß) folgte die Beschriftung der Ladebäume und zwar die Ladebaum-Nummern von Steuerbord nach Backbord. Selbstverständlich durfte auch die Markierung für die Belastbarkeit des Ladegeschirrs nicht fehlen. Die Decks der Windenhäuser bekamen einen schwarzen Anstrich.




Die Windenausrüstung:

Was wäre die größte Ladegeschirrausrüstung ohne Ladewinden, genau vor dieser Arbeit hatte ich insgeheim schon einen Horror. Da ich mir inzwischen eine kleine Drehbank zugelegt hatte, drehte ich mir jetzt erst einmal die gesamten runden Teile. Es ist jetzt im Nachhinein leicht gesagt; ich drehte mir meine Teile, immerhin mussten die verschiedenen Arbeitsgänge an der Drehbank gelernt werden. Aber auch dieses wurde im Interesse des Hobbys erlernt. Als diese Teile dann nach Tagen endlich fertig vor mir lagen, konnte ich mit den Windengehäusen, Unterbauten, Abstandhaltern, Bandbremsen, Schaltern, Umschifthebeln und der Verschraubung zwischen Unterbau und Windengehäuse fortfahren. Ich glaube, nur wer so etwas schon selbst einmal gebaut hat, weiß welche Zeitaufwand und wie viel Selbstüberwindungsstunden eingebracht werden mussten. 90 Einzelteile mussten für eine Normalwinde erstellt und zusammengefügt werden.  Da das Schiff 8 solcher Winden besitzt mussten hier mehr als 720 Einzelteile hergestellt werden. Um das Maß jetzt noch voll zu machen, wurden noch einmal 8 kombinierte Normal- und Schwergutwinden hergestellt werden. Diese setzten sich aus 186 Einzelteilen je Winde zusammen. Wer auf Wettbewerben einmal Lust hat, kann die Einzelteile einmal nachzählen. Die Kontroller (Geschwindigkeitsregler der Winden), Hangerwinden, Umlenkrollen und Wetterunterstände folgten als nächstes. Die gesamte Windenausrüstung bekam einen grauen Anstrich. Nachdem jetzt die verschieden starken Seile auf die entsprechenden Winden aufgerollt waren, wurden diese auf ihre Positionen befestigt. Bei dieser Arbeit dachte ich an so manchen Historiker der  hier seine helle Freude gehabt hätte, mussten doch die verschieden Seilstärken genauesten eingehalten werden. Dass die Seil- und Taustärken zwischen dem Hanger- und Runnerdraht genau so verschieden sind wie zwischen Stags, Vorläufern und Geyen ist dem  Fachmann sicherlich klar. Umso weniger konnte ich die im Nachhinein von Bauprüfern vergebenen Baupunkte verstehen oder gar nachvollziehen.

Verhol- und Ankerausrüstung:

Der nächste Bauabschnitt war jetzt die Anker- bzw. die Verholausrüstung. Dank meiner Drehbank stellte ich jetzt erst einmal alle runden Teil her. Hier fertigte ich auch das erste mal Kettennüsse , das sind besondere Umlenkrollen, in denen sich die Kettenglieder entweder flach in die Auskerbung bzw. Lotrecht in die Nut liegen - über die eine Ankerkette gefiert oder hochgehievt wird. Die Gehäuse mit den Unterbauten, Stützblechen, Bandbremsen, die 3 Anker ( einer als Reserveanker gelagert am vorderen Mast) und für mich das erste Mal die Ankerketten mit den Mittelstegen in den Gliedern. Selbstverständlich durften jetzt auch nicht  die Kettenwirbel und das steglose Endglied fehlen. Die Kettenglieder fertigte ich auf einer entsprechenden Vorrichtung. Das Ankergeschirr besteht aus 289 Einzelteilen. Wie auch schon bei anderen Lötarbeiten, gelang auch hier die Ankerkette nicht gleich auf Anhieb, also musste ich wieder Lehrgeld zahlen. Aber der Maßstab von 1:100 hat ja auch seine verschiedenen Schwierigkeitsgrade.

Das achtere Verholspill, die Kontroller, Grätings, Wellenlager für die Spillköpfe und die Schiffsglocke bildeten hier wiederum den Abschluss.

Kleinkram:

Wie schon einmal erwähnt, gehört ja auch jede Menge Kleinkram an Bord eines Schiffes. Dazu gehören, um einige aufzuzählen, die aber am Ende unwahrscheinlich viel Stunden verschlingen, folgende Bauteile: Feuerlöschleitungen auf allen Decks mit den Hydrantenabgängen, Rettungsringe und Rettungsinseln mit den Halterungen, Mann-über Bord-Vorrichtungen, Umlenkrollen für Festmacherleinen, Kabelgatt- und Lukeneinstiege, Positionslaternen, Lüfter sowie die Gangway (Staatstreppe) mit dem gesamten Zubehör.

Wer jetzt diesen Artikel liest, sollte doch einmal selbst versuchen, einige wenige Modellteile mit allen Details im Maßstab herzustellen. Der Weg zum fertigen Modell war verdammt lang ! Ingesamt musste ich für dieses Modell über 3 000 Hobbystunden aufwenden!

Es ist durchaus möglich, dass die echten Fachmänner einige Teile wesentlich einfacher oder sogar besser bauen können, schade ist aber immer wieder nur, dass außer den Lippenbekenntnissen von diesen Fachleuten wenig oder gar nichts zu sehen ist. In der Hoffnung, dem einen oder anderen Modellbauer mit einigen Tipps behilflich gewesen zu sein, würde es mich freuen, auf den Wettbewerben ebenso viel Spaß zu haben, wie beim Bau der S.A. VAN DER STEL.


Die 1. Indienststellung des Modells, später wurden die Reederei-Schiffe grau lackiert


Weltmeister mit der S.A. VAN DER STEL 1985 Rotterdam


Goldmedaille Europameisterschaft 1979 Cannes und den Ehrenpreis für Kunst





Die gezeigten Modelle sind im Maßstab 1:100